石墨形成過程是什么？

       純石墨板系采用天然石墨、石油焦、瀝青焦或炭黑等為材料（各種材料須磨碎至．40 - 60微米，以便使制成的石墨材料密實），以煤瀝青或煤焦油為粘結劑，按必定的比例配制，經混合（使原材料粉末顆粒周圍均勻包上一層粘結劑）、磨粉、然后在壓模內以600- 2500公斤力／厘米：的壓力限制成型。限制的毛坯于溫度為1000 - 1350C的爐內焙燒。在焙燒過程中，作為基體的固體顆粒狀材料不發生結構改動，只是粘結劑發生焦化效果。在焦化過程中，各單體粉末顆粒被粘結劑焦化后殘留的焦炭膜牢固粘結成一體，使制得的材料具有很高的強度和硬度，這就是第一類材料即焙燒的硬質碳石墨板，一般稱碳一石墨材料。
    把焙燒的硬質碳一石墨材料在2200。2900℃電爐內再次進行熱處理（即石墨化處理）時，制得第二類材料即人工石墨材料，又稱為電化石墨材料。在石墨化的過程中，基體中的各種碳素材料發生結構的改動，由無定形碳的結構改動成石墨的晶體結構。晶格的改動程度取決于熱處理的溫度及其在高溫下所接連的時刻，并與原材料的固有特性有關。
    上述辦法制成的石墨具有多孔性，這是因為材料的顆粒在制作的時分蒸發出來而構成的。