石墨化過程中碳原子的排列方式變化

     坩堝爐是石墨化當前首要出產方式，提升裝爐功率是實現降本和差異化的要害：現有石墨化加工廠商干流出產方式為坩堝法，裝爐工藝為石墨坩堝裝料，坩堝間的空隙填充石油焦作為導電材料和保溫料。
    其原理是經過電流流經爐內電阻料而使電阻料發生很多熱能，傳遞到產品，終究實現產品石墨化。
    坩堝爐技術道路成熟、裝料、吸料工序復雜程度及爐內坩堝擺放精度要求適中，可操作性強。
    箱式爐改造能夠顯著進步出產功率：箱式爐和坩堝爐同屬間歇式石墨化爐。
    箱式爐工藝避免了負極材料重復裝入、裝出坩堝的工作，且由于廂體本身原料及形狀特點，廂體間無需增加保溫電阻材料，僅需保留廂體四周與爐壁之間的保溫材料，增大了爐內負極材料的有用容積及運用功率。
    將坩堝爐改造成箱式爐只需在石墨化加工完成后，爐內溫度降至正常溫度，清理出坩堝，再放入石墨板即可，物料完備的情況下僅需1-3天能夠完成，改造時間短，不需要停產。
比較于坩堝爐，箱式爐出產的首要難點和缺乏在于：
    1)對石墨化工藝掌控程度及技術優化水平要求較高，箱式爐由于單次裝料量大導致電流散布不均勻，裝料時易殘留空氣，因而產品一致性要稍遜于坩堝爐。
    2)廂板拼接過程精度較高，裝料吸料操作難度加大。
    3)加熱過程需愈加精確地操控送電曲線及溫度丈量。
    4)石墨化加工過程中不同客戶、不同型號產品對石墨化加工要求不同，因而單爐單次加工過程僅能裝同一加工要求的產品，而箱式爐單爐容積大，產品調整靈活性較低，運用箱式爐的企業需要具有一定的客戶體量。
石墨化爐的干流道路：
    目前大部分廠家仍然沿襲成熟的坩堝爐道路，沒有進行大規模的工藝轉換。傳統艾奇遜石墨化爐的建設工程首要為窯爐施工，一般可由規劃單位進行窯爐規劃，